Cadena de frío: monitoreo inteligente para evitar falsas alarmas y pérdidas reales

La cadena de frío es mucho más que medir temperatura. Un monitoreo mal diseñado puede generar falsas alarmas, decisiones incorrectas y, paradójicamente, ocultar los problemas reales. En este newsletter compartimos buenas prácticas clave para lograr un control confiable de cámaras de frío industriales.

1) Ubicación correcta de los sensores: el primer paso para medir bien

Uno de los errores más frecuentes es colocar un único sensor “en cualquier lugar”. La temperatura dentro de una cámara no es uniforme y varía según el flujo de aire, la carga térmica y la operación diaria.

Puntos recomendados a sensar:

• Entrada del evaporador: permite detectar si el aire retorna demasiado caliente, posible indicador de sobrecarga, escarcha o falla de frío.
• Salida del evaporador: referencia del aire frío disponible para la cámara.
• Zonas alejadas del equipo: ayudan a detectar estratificación térmica o mala circulación.
• Cercanía a puertas de acceso: fundamental para identificar impactos por apertura frecuente.
• Altura representativa de la mercadería: el producto no “vive” en el techo ni pegado al evaporador.

Aire vs producto:

Medir solo el aire puede ser suficiente para control operativo, pero no siempre refleja la temperatura real del producto. En aplicaciones críticas, es recomendable complementar con sensores en masa simulada o directamente en producto.

2) Puertas abiertas: una de las principales causas de falsas alertas

Durante la carga y descarga de mercadería, la temperatura ambiente de la cámara sube de forma natural. Si el sistema no distingue esta situación, se generan alertas innecesarias que terminan siendo ignoradas.

Buena práctica:

• Vincular sensores de temperatura con detectores de puerta abierta.
• Suspender o reinterpretar alertas de temperatura mientras la puerta está abierta.
• Analizar no solo que la puerta se abrió, sino cuánto tiempo permaneció abierta.

Esto permite diferenciar un evento operativo normal de un verdadero problema de refrigeración.

3) Descongelamiento automático: entender el proceso evita alarmas innecesarias

Los sistemas de frío realizan ciclos de deshielo automáticos. Durante esos períodos:

• La temperatura del aire sube de forma controlada.
• La temperatura del producto sube mucho más lentamente y en menor magnitud.

Un sistema de monitoreo inteligente debe:

• Reconocer los períodos de defrost.
• Ajustar umbrales o retardos de alarma durante ese lapso.
• Evaluar la velocidad de recuperación posterior al deshielo.

Alertar durante cada descongelamiento no solo es incorrecto, sino que satura al operador.

4) Alertas reales vs alertas “ruido”

No toda desviación es una alarma crítica. Algunas recomendaciones:

• Usar retardos de tiempo antes de disparar una alerta.
• Analizar la pendiente de la temperatura (qué tan rápido sube).
• Combinar múltiples variables: temperatura, estado de puerta, horario operativo.

Una alerta útil es la que llega cuando hay que actuar, no la que suena todo el día.

5) La importancia de los reportes históricos

El monitoreo en tiempo real es solo una parte del control. Los reportes históricos permiten:

• Demostrar cumplimiento ante auditorías.
• Analizar tendencias de temperatura.
• Correlacionar aumentos térmicos con aperturas de puerta.
• Medir tiempos y frecuencia de puertas abiertas.
• Detectar cámaras que trabajan al límite de su capacidad.

Cuando ocurre un desvío real, el histórico permite responder la pregunta clave: fue una falla del sistema de frío o una situación normal de operación?

6) Otras buenas prácticas de almacenamiento en frío

• Evitar obstruir el flujo de aire con mercadería.
• No apoyar productos directamente sobre paredes o evaporadores.
• Mantener sensores calibrados y protegidos.
• Definir procedimientos claros ante alertas reales.
• Capacitar al personal en la importancia de la cadena de frío.

Conclusión

Un buen sistema de monitoreo no es el que genera más alertas, sino el que ayuda a tomar mejores decisiones. Sensar bien, interpretar mejor y contar con información histórica confiable es la clave para proteger la mercadería y optimizar la operación diaria.